Heizen mit Deckenstrahlplatten

In Venne bei Osnabrück erstreckt sich auf 215.000 m² – das entspricht rund 22 Fußballfeldern – das neue Betriebsgelände von Häcker-Küchen. In 15 Monaten entstand hier eine von Europas modernsten Produktionsstätten für hochwertige Küchenmöbel. Der Neubau mit der Bezeichnung „Werk 5“ ist in mehrere Bereiche mit unterschiedlichen Gebäudehöhen unterteilt: Wareneingang mit Hochregallager und 30 Metern Höhe, die teilweise zweigeschossige Produktion mit einer Hallenlänge von 580 Metern sowie Versand. Ein dreigeschossiges Bürogebäude befindet sich im südlichen Teil der Halle. Durch den Neubau habe das Familienunternehmen die Möglichkeit, modernste Produktionsabläufe auf der Basis digitalisierter Prozesse aufzubauen, erklärt Malte Bentrup, der als Teamleiter verantwortlich für die Wartung und Instandhaltung der Gebäudetechnik bei Häcker-Küchen ist: „Der hohe Automatisierungsgrad setzt Maßstäbe in der Prozessqualität und in der Produktivität.“

14 Kilometer Deckenstrahlplatten

Beheizt wird das neue Werk mit Deckenstrahlheizungen von Frenger Systemen BV aus dem hessischen Groß-Umstadt. Insgesamt rund 8.500 m² der effizienten Strahlplatten des Typs „Eco Evo Plus“ sorgen für angenehme Raumtemperaturen. Wichtiges Kriterium dabei: Als Holz verarbeitender Betrieb hat der Küchenhersteller besonders hohe Auflagen hinsichtlich des Brandschutzes und der Sprinkleranlagen. Dadurch mussten alle Deckenstrahlplatten schmaler als 900 mm sein. Dank eigener Fertigung im Frenger-Werk konnten alle eingesetzten rund 230 Strahlplatten als Sonderausführung in den Breiten 590 und 890 mm realisiert werden. Insgesamt wurden 14.200 Laufmeter Strahlplatten an der Decke montiert. Sie sind in unterschiedlichen Längen bis zu rund 120 m ausgeführt.

Der einzigartige spannungsfreie Aufbau auf Basis der Doppelsammler-Konstruktion macht diese besonderen Längen möglicht. Gut für den Bauherrn, denn dank des Doppelsammlers und des spannungsfreien Aufbaus konnte er im Vergleich zu anderen Systemen erhebliche Kosten bei den Rohrleitungen sparen. Die Montage erfolgte mittels Sicherheitsabhängungen direkt unter dem Dach durch werkseigene Monteure des Herstellers. Verbunden wurden die einzelnen Teile mittels Pressmuffen. Das vermeidet Schweißarbeiten und damit verbundene mögliche Schweißfehler wie Wärmeverzug in der Umgebung der Naht.

Optimale Schallabsorption

„Wo es möglich war, haben wir bei unserem Neubau auf Produkte aus Deutschland gesetzt,“ berichtet Bentrup, der bereits als TGA-Planer in einem Ingenieurbüro gearbeitet hat. Die Vorteile der eingesetzten Deckenstrahlplatten sieht er in ihrer Effizienz, der Wartungsfreiheit und der langen Lebensdauer, die vom Hersteller mit weit über 30 Jahren angegeben wird. „Hinzu kommt, dass sie absolut geräuschlos und völlig ohne Zugluft arbeiten. Außerdem wird es schnell warm in den Hallen“, ergänzt der Ingenieur.

Zur Reduzierung der Nachhallzeit und Verbesserung der Akustik wurden die Deckenstrahlplatten perforiert ausgeführt. Das hat den Vorteil, dass über einen breiten Frequenzbereich Schall weitestgehend absorbiert wird. Die Schallenergie dringt in die perforierte Oberfläche des Heizbandes ein, wird dabei durch Reibung in Wärme umgewandelt und absorbiert. Zusätzlich wurde oberhalb der Deckenstrahlplatten der vom Anbieter entwickelte, innovative Akustik-Volumenabsorber eingesetzt. Dieser erhöht die Schallabsorption und verbessert wesentlich die Nachhallzeit.

Hochmodern, nachhaltig und klimaneutral

Auf über 42.000 m² wurden darüber hinaus Lüftungskanäle angelegt, 36.000 Sprinklerköpfe verbaut und zwei Biomassekessel mit einer Leistung von je 2,5 Mw realisiert. Die maximale Vorlauftemperatur beträgt 80 °C, die Rücklauftemperatur 60 °C bei einer Raumtemperatur von 19 °C. Die Heizlast liegt im Durchschnitt bei 30-40 W/m².

Im Lagerbereich für die Lacke werden die Strahlplatten zusätzlich auch zum Kühlen eingesetzt. Die Vorlauftemperatur beträgt hier 16 °C und die Rücklauftemperatur 19 °C.

Erzeugt wird die Heizenergie ausschließlich durch Holzabfälle, die in der eigenen Produktion anfallen. Gesammelt werden diese in zwei 22 m hohen Silos mit einem Durchmesser von 10 m und einem Volumen von je 1.300 m³.

Der gesamte Gebäudekomplex wurde nach KfW-Standards energieeffizient erstellt. Mit einer Fläche von über 50.000 m² nimmt der Produktionsbereich die größte Fläche des dreiteiligen Baus in Anspruch. Der Wareneingang umfasst über 5.500 m², die Versandhalle nochmals knapp 25.000 m². Hier werden nun täglich bis zu 500 Küchen ausgeliefert. Das entspricht rund 5.000 Schränken auf 33 Lkw.

Mit der hochmodernen, nachhaltigen Produktionsstätte erweitert das Unternehmen langfristig die Kapazitätsgrenzen und reagiert auf das wachsende Geschäft im In- und Ausland. Der Neubau bietet Arbeitsplätze für 450 Fachkräfte rund um Produktion und Versand. Neben der CO₂-neutralen Produktion wurde 2020 auch das gesamte Produktsortiment im Rahmen einer CFP Studie vom Institut „Fokus Zukunft“ als klimaneutral ausgezeichnet.

Gleichzeitig zum Neubau in Venne wurde am Standort Rödinghausen die „Häcker
Lounge“, das kulinarische Zentrum saniert. Über der neuen Essensausgabe wurden die hochwertigen Frenger-Deckensegel des Typs „Smartline“ eingebaut. Sie heizen und kühlen je nach Außentemperatur und sorgen für ein angenehmes, hygienisches Raumklima. Auch sie sind perforiert ausgeführt und verbessern dadurch die Akustik. Die Segel sind zu insgesamt vier Heizsträngen mit 5,20 m Breite und einem Meter Länge verbunden und montiert.